缺陷一(yi)：鑄造縮孔(kong)

　　主要原因(yin)有合金凝(ning)固收縮産(chan)生鑄造縮(suo)孔和合金(jin)溶解時吸(xi)收了大量(liang)的空氣中(zhong)的氧氣、氮(dan)氣等，合金(jin)凝固時放(fang)出氣🔞體造(zao)成鑄🛀🏻造縮(suo)孔。

　　解決的(de)辦法：

　　1）放置(zhi)儲金球。

　　2）加(jia)粗鑄道的(de)直徑或減(jian)短鑄道的(de)長度。

　　3）增加(jia)金屬的用(yong)量。

　　4）采用下(xia)列方法，防(fang)止組織面(mian)向鑄道方(fang)向出現凹(ao)陷。

　　a.在鑄道(dao)的根部放(fang)置冷卻道(dao)。

　　b.為防止已(yi)熔化的金(jin)屬垂直撞(zhuang)擊型腔，鑄(zhu)道應成弧(hu)形。

　　c.斜向放(fang)置鑄道。

　　缺(que)陷二：鑄件(jian)表面粗糙(cao)不光潔缺(que)陷

　　型腔表(biao)面粗糙和(he)熔化的金(jin)屬與型腔(qiang)表面産生(sheng)了化學反(fan)應，主要體(ti)現出下列(lie)情況。

　　1）包埋(mai)料粒子粗(cu)，攪拌後不(bu)細膩。

　　2）包埋(mai)料固化後(hou)直接放入(ru)茂福爐中(zhong)焙燒，水分(fen)過多。

　　3）焙燒(shao)的升溫速(su)度過快，型(xing)腔中的不(bu)同位置産(chan)生膨脹差(cha)，使型腔内(nei)面剝落。

　　4）焙(bei)燒的zui高溫(wen)度過高或(huo)焙燒時間(jian)過長，使型(xing)腔内面過(guo)⁉️于幹燥等(deng)。

　　5）金屬的熔(rong)化溫度或(huo)鑄圈的焙(bei)燒的溫度(du)過高，使金(jin)🌈屬與⛹🏻‍♀️型腔(qiang)産生反應(ying)，鑄件表面(mian)燒粘了包(bao)埋料。

　　6）鑄型(xing)的焙燒不(bu)充分，已熔(rong)化的金屬(shu)鑄入時，引(yin)起包📧埋💰料(liao)🚶的💯分解，發(fa)生較多的(de)氣體，在鑄(zhu)件表面産(chan)生麻點。

　　7）熔(rong)化的金屬(shu)鑄入後，造(zao)成型腔中(zhong)局部的溫(wen)度過高，鑄(zhu)件㊙️表面産(chan)生局部的(de)粗糙。

　　解決(jue)的辦法：

　　a.不(bu)要過度熔(rong)化金屬。

　　b.鑄(zhu)型的焙燒(shao)溫度不要(yao)過高。

　　c.鑄型(xing)的焙燒溫(wen)度不要過(guo)低（磷酸鹽(yan)包埋料的(de)焙燒👨‍❤️‍👨溫度(du)為800度-900度）。

　　d.避(bi)免發生組(zu)織面向鑄(zhu)道方向出(chu)現凹陷的(de)現象。

　　e.在蠟(la)型上塗布(bu)防止燒粘(zhan)的液體。

　　缺(que)陷三：鑄件(jian)發生龜裂(lie)缺陷

　　有兩(liang)大原因，一(yi)是通常因(yin)該處的金(jin)屬凝固過(guo)快，産💔生鑄(zhu)造缺陷🌈（接(jie)縫）；二是因(yin)高溫産生(sheng)的龜裂。

　　1）對(dui)于金屬凝(ning)固過快，産(chan)生的鑄造(zao)接縫，可以(yi)通過控制(zhi)鑄入♉時間(jian)和凝固時(shi)間來解決(jue)。鑄入時間(jian)的相關🌈因(yin)素♋：蠟型的(de)形狀。鑄到(dao)的粗細數(shu)量。鑄造壓(ya)力（鑄造機(ji)）。包埋料的(de)透🏃🏻氣性。凝(ning)固時間的(de)相關因素(su)：蠟型的形(xing)狀。鑄圈的(de)zui高焙燒溫(wen)度。包埋料(liao)的類型🏃‍♀️。金(jin)屬的類型(xing)。鑄造的溫(wen)度。

　　2）因高溫(wen)産生的龜(gui)裂，與金屬(shu)及包埋料(liao)的機械性(xing)能有關✨。下(xia)⛱️列🔞情況易(yi)産生龜裂(lie)：鑄入溫度(du)高易産生(sheng)龜裂；強度(du)高🥰的包埋(mai)料易産生(sheng)龜裂；延伸(shen)性小的鎳(nie)烙合金及(ji)钴烙合金(jin)易産生龜(gui)裂。

　　解決的(de)辦法：

　　使用(yong)強度低的(de)包埋料；盡(jin)量降低金(jin)屬的鑄入(ru)溫度🧑🏾‍🤝‍🧑🏼；不使(shi)用延👌展㊙️性(xing)小的。較脆(cui)的合金。